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植物油廠設備安裝

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植物油廠設備安裝

發布日期:2017-05-11 作者: 點擊:

精煉設備廠家設備安裝

3.1 設備安裝應符合《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》GB50231的規定;輸送設備應符合《連續輸送設備安裝工程施工及驗收規范》GB50270的規定;風機、泵等應《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范》GB50275的規定。(楊書明:技術指標與生產規模、油料品種、生產工藝有關,建議分規模等級確定。)

3.2 所有特種設備安裝前辦理告知手續;進口高壓蒸汽發生器辦理進口商檢手續后方能交付安裝;所有的特種設備必需在告知許可后方可就位。

3.3管道加工與焊接,管道安裝應符合《工業金屬管道工程施工規范》GB50253的規定。

3.4 設備及管路絕熱保溫應符合設計要求,絕熱保溫應符合《工業設備及管道絕熱工程施工規范》GB50126的規定。

3.5 電氣施工應符合《建筑電氣安裝工程質量檢驗評定標準》GBJ303的規定。

3.6 設備安裝完畢后,應進行內部清理,保證無雜質。

3.7 植物油廠設備安裝除應符合3.1、3.2通用要求外,尚應符合:

3.7.1穿越樓層的設備與樓層間孔洞應加蓋板,觀察孔及檢修孔應距人員操作面不小于1.5m,輸送設備在地平以下時,機坑應加柵板或者蓋板,并方便檢修。

3.7.2物料溜管應按物料特性、流量,確定安裝角度及截面積,并設置檢查孔。

3.7.3設備、管路及附件的連接密封件材質按設計要求,設計無要求的應按照介質特性選擇。蒸汽管路宜采用石棉板,油管路宜采用耐油橡膠板。

3.7.4滾筒烘干機、平板烘干機、調質塔等烘干設備,設備殼體各段間,熱風管道、蒸汽管道連接處應密封良好。

3.7.5軋胚機、破碎機,同組皮帶的張緊度應一致,張緊力宜為10kg力,傳動輪中間處皮帶下壓量為10±1mm。 

3.7.6所有鏈條傳動宜設潤滑裝置。

3.7.7榨油機上蒸汽管路及冷凝水管路的連接應不妨礙榨螺的拆裝,排潮管宜排空到車間外。

3.7.8 操作平臺應滿足工藝、維修及要求。電機功率超過22kw或平臺高度超過6m的,宜設吊裝起重設施。扶梯、走梯、走臺、操作平臺單側,寬度不宜小于800mm,扶梯、走梯兩邊應設扶手,升降設備、操作平臺應設置欄桿護網,跨越輸送設備時應設置人行過橋,對室外凌空高梯均設防護板或防護網,在四周凌空部分設置欄桿,高度為1200mm。地坑、地溝設置蓋板。

3.7.9風機排風口位置應朝向車間背面或屋頂。室內應留足夠進風口,風門設置應考慮操作方便,無法滿足的,對于經常調節的應設操作平臺。


3.7.10固定柵板底的型式的浸出器,柵板水平度偏差不應大于1mm,料格(或框架推料板)底部與柵板大間隙不大于5mm,小間隙不小于2mm,平轉式浸出器,轉子的水平傾斜度不大于0.1%,內外軌道圓度應一致,浸出器操作平臺走梯應設兩處并在不同方向,走梯傾角不宜大于45°。 

3.7.11蒸脫機攪拌翅距離鍋底不應大于10mm,小于2mm , 攪拌翅水平度不大于0.1/1000,無任何摩擦現象;主軸同心度不大于2mm,主軸垂直度不大于1/1000;自動料門轉動靈活,密封良好。

3.7.12層疊式汽提塔碟盤水平度不大于0.5/1000;靠自流入塔的混合油管道應保證高度差,入料口與出料口差不小于100mm。

3.7.13地下溶劑罐安裝固定應嚴格按《浸出制油廠設計防火規范》GBXXX-XX執行。

3.7.14埋刮板輸送機底部距地面應留維修高度,不得小于100mm,車間內經過通道的設備高度不小于2m,如不能滿足要求時,應設警示標識;浸出器至蒸脫機的埋刮板輸送機尾部應設置存液緊急排放口。

3.7.15自由氣體排放口呼吸閥后端應裝置阻火器,排放口距離屋面應不小于1.5m。

3.7.16離心機安裝應符合精煉設備廠家要求;排渣口朝向應方便觀察;離心機宜采用混凝土基礎,如為鋼結構基礎應采取減振措施;碟片式離心機安裝水平度應不大于0.1/1000。

3.7.17脫臭塔混合氣體出口宜安裝膨脹節;脫色塔、脫臭塔可根據需要設環形檢修及觀察平臺。

3.7.18蒸汽噴射泵安裝應滿足設計與設備廠家要求。對于大氣壓與標準大氣壓相差大的地區,安裝高度應修正。

3.7.19所有容器類設備應設排空管,安裝排空閥。

3.7.20高壓蒸汽爐、導熱油爐等高溫設備應設高溫警示標志。

3.7.21轉動設備的外露旋轉部件均應有防護罩,并應有調節及潤滑等標志。

3.7.22設備及管道均應設置沖洗接口。

3.7.23泵下應該設置液體收集盤。

3.8 植物油廠管道安裝除應符合3.3規定外,尚應符合:

3.8.1蒸汽管路應集中控制,并應標明用途。蒸汽分汽缸閥排汽口應排至室外,出口向下;設備冷凝水接至匯集管道時,應采用上接入式。

3.8.2穿越樓板或墻體的易腐蝕等重要管道應應加套管和活動接口,保證可以拆卸、移出?;旌嫌凸苈烽L段不宜超過4m。

3.8.3進入容積式設備的進液管出口應加分流、阻流設施;進入車間的溶劑管路坡度向車間方向應不小于1.5/1000

3.8.4對口焊接的管道應內壁平齊,錯口不超過壁厚的10%,且大不超過1.5mm。

3.8.5 DN100mm及以下管道的對接焊縫不允許布置在管道的彎曲部位。

3.8.6管道安裝坡度不得小于1/1000,管道應設有排空裝置。

3.8.7設備閥門、視鏡、流量計、儀表等附件安裝高度應保證操作方便。設備、儀表安裝角度應方便操作與觀察;表盤直徑不得少于100mm。

3.8.8涼水池出水口應安裝底閥,底閥1m外宜加設防護網。

3.8.9精煉車間下水道排出口應設阻油裝置。

3.9 設備及管道絕熱保溫除應符合3.4規定外,尚應符合:

3.9.1所有碳鋼設備及管道均要進行外防腐涂裝。碳鋼設備及管道保溫前須涂底漆,油漆種類及干膜厚度按設計或相關規范要求。非保溫管道要求涂裝底漆和面漆,油漆種類及干膜厚度按設計或相關規范要求。

3.9.2彎頭保溫層安裝,應按照彎頭制作方法(不可展開面)下料安裝。

3.9.3閥門和法蘭的保溫層要求制成可拆裝自如的閥門盒安裝。

3.10 配電及儀表安裝除應符合3.5規定外,尚應符合:

3.10.1浸出車間的設備、管道、鋼制操作平臺與門窗、非帶電金屬部位、金屬電線管、電纜金屬保護套等均應保護接地;電氣設備金屬外殼應單獨接地。


3.10.2管道應有效接地,管道附件、閥門、法蘭、或有不良導電處應跨接。

3.10.3輸送混合油、溶劑、溶劑氣體的管道不得作為電氣保護接地;浸出車間所有線管接頭采用防爆接頭。

3.10.4電氣動力、控制電纜均應敷設在電纜橋架和鍍鋅鋼管內,電纜橋架的填充率應為:動力電纜不大于40%,控制電纜不大于50%

3.10.5電機的接地應用專用接地螺栓與PE線相連;現場按鈕安裝位置應利于操作和觀察設備運行情況,不影響其它設備運行,離層面高度宜為1.5米。 

3.10.6電氣儀表等精密儀器安裝過程中禁止敲擊、震動;與設備間的連接及固定部位應受力均勻;儀表內接線,采用線針壓頭。模擬量儀表屏蔽層一頭接地,其接地電阻應不大于4Ω;

3.10.7配電柜底座與預埋接地樁應可靠焊接,接地電阻不應大于1Ω;柜與柜之間應用螺栓固定,間隙不宜大于3mm。

3.10.8柜(盤)成列安裝結束,其垂直度,水平度以及柜(盤)面不平度和柜(盤)間縫隙的允許偏差符合下表要求:

盤、柜安裝的允許偏差表

            

允許偏差

垂直度(每米)

1.5

水平偏差

相臨兩盤頂部

2

成列盤頂部

5

盤面偏差

相臨兩盤邊

1

成列盤面

5

盤間接縫

2

 

精煉機3.10.9電纜保護管路應沿近路線敷設;電纜保護管應排列整齊,電氣管路不應穿過設備基礎;電纜保護管應采用螺紋連接。

3.10.10電纜橋架與一般工藝管道平行架設間距應不小于400mm,與一般工藝管道交叉間距應不小于300mm;電纜橋架從正常環境穿墻進入防火、防爆環境時應采取密封措施, 

3.10.11電纜橋架采用BVR-6mm2或銅編織帶作為接地線,所有聯接處均需加接地線,并在末端與分電盤內PE排連接;

3.10.12支撐電纜橋架各托臂之間的距離以1.5~3m為宜;橋架垂直安裝時,每隔1~1.5m設置1個安裝支架;水平敷設首尾兩端及轉彎電纜中間接頭橋架的兩端處固定;

3.10.13電纜保護管管卡的大間距:

鋼管名稱

鋼管直徑mm

15~20

25~30

40~50

65~100

厚壁鋼管

1500

2000

2500

3500

薄壁鋼管

1000

1500

2000

——

 

3.10.14電纜敷設原則為先大后小,集中敷設。根據工程特點,分區敷設。橋架敷設要求排列整齊,不得交叉、扭擰,每隔500mm要用扎帶綁扎。

3.10.15低壓電力電纜頭采用戶內干包式電纜頭,采用熱縮套管進行保護電纜頭。電纜進柜時要求排列整齊,固定牢靠,并掛牌。端子與電氣元件的壓接順應電纜應力方向,不得強行壓接。

3.10.16每根電纜兩端電纜頭均應掛標志牌,按圖紙要求標明電纜編號,并套號碼管。


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